OEE HESAPLAMA

SMARTPLN AKILLI FABRİKA İLE O.E.E. VERİMLİLİK ANALİZİ İŞ ÖLÇÜMLERİ VE VERİMLİLİK ANALİZLERİ OEE ( Overall Equipment Effectiveness - Toplam Ekipman Etkinliği) :
Üretim proseslerinin ( makine parkurlarının, makinelerin, üretim merkezlerinin, montaj hatlarının vs.) etkinliğini gözlemleyen ve geliştiren en iyi ölçüm metodudur. Endüstride sıkça kullanılan bakım göstergelerinden birisidir.

Amaç; şirketlerin gereksiz satın alımları yerine mevcut eldeki makine ve ekipmanların performanslarının arttırılmasına odaklanmaktır.

OEE, TPM ( total productive maintenance - toplam verimli bakım ) ve Lean Manufacturing ( yalın üretim) için genelde anahtar veri olarak kullanılır. TPM 'in etkinliğini ölçmede büyük yardımı olur. TPM prosesinin parçası olarak geliştirilmiştir ve birincil performans ölçüm metodudur.

Belli başlı bakım stratejileri;
TPM ( Total Productive Maintenance - Toplam Verimli Bakım )
TQM ( Total Quality Management – Toplam Kalite Yönetimi )
RCM ( Reliability Centred Maintenance – ( Güvenilirlik Odaklı Bakım )
OEE, sürekli iyileştirme metotları ( Demming Çevrimi, DMAIC, FADE vs.) ile birleştirildiğinde operasyonların verimliliği, kalitesi ve güvenilirliği gözle görünür bir biçimde artar.

OEE'nin 3 ana bileşeni bulunmaktadır:

1. KULLANILABİLİRLİK (Availability) : Makine çalışma süresinin planlı üretim süresine oranıdır. Duruş Kayıpları'na ( Down Time Loss ) işaret eder. ( Nedenleri: Ekipman arızaları, malzeme eksiklikleri, hazırlık süreleri, değişim süreleri (kalıp değişim süreleri gibi), Personel hataları ve sağlıksız planlamalar.

Plansız duruşların minimizasyonu üretim proseslerinde genel amaçtır. Duruşların ve buna bağlı oluşan maliyetlerin hesaplanması, bakım konusunun değerinin daha iyi anlaşılmasını sağlar. Duruşlar birbirini tamamlayan iki parçaya ayrılabilir.

Arıza sayıları ile ilgili ölçümler; hatalar arası ortalama zaman (Mean Time Between Failure(MTBF) veya Mean Time To Failure (MTTF)) sıkça önerilen yaygın göstergelerdir. Bunlar, ekipman başarısının ölçüsüdür ve fonksiyonel performans ve kapasite yeterliliği ile ilişkilidir. Ekipman geri yükleme fonksiyonu ortalama zamanı ( Mean Time to Restore Function ( MTRF ) ) parçalara ayrılabilir.

Duruşların parçalarını ayrı, ayrı analiz ederek her adımda küçük iyileştirmeler yaparak çözüm bulmak çok daha kolaylaşır.

2. PERFORMANS(Performance) : Planlanan üretim zamanının gerçekleşen üretim zamanına oranı veya diğer bir değişle gerçekleşen çalışma hızının makine teorik hızına oranıdır. Hız Kayıpları'na (Speed Loss) işaret eder. ( Nedenleri : Standardın altında malzeme kullanımı, yanlış beslemeler, makine aşınması, operatör verimsizliği, hatalı ve saplıksız planlama, kısa süreli duruşlar gibi. ) Geri kalan süre net operasyon süresidir.

3.KALİTE (Quality) - Toplam sağlam ürünün toplam üretime oranıdır. Kalite Kaybı'na (Quality Loss) işaret eder. ( Nedenleri: Başlangıç Firesi, Hatalı parçalar vb.)

Günümüzde, hiçbir duruş ve fire olmadığında, maksimum üretim hızında %100 lük bir OEE değerine ulaşılır. Ama bu tamamen teorik bir üst sınır olup, fabrikaların gerçek anlamda ulaşabilecekleri değer aralığı %20 - %65 OEE 'dir. Kaldı ki "World Class OEE" diye tabir edilen ve mükemmel olarak kabul edilen değerler;

KULLANILABİLİRLİK (Availability): %90
PERFORMANS(Performance): %95
KALİTE (Quality): %99.9
OEE = %85,41 'dir.

Dünya genelinde yapılan araştırmalarda üretim işletmelerinde OEE değeri %60'tır. Bu yüzden OEE değerinin değerlendirilmesi yanlış yapılmamalıdır. OEE değerini yorumlarken yapılabilinecek en büyük hata çarpanların değişiminin göz ardı edilmesidir.

Bir işletmede ilk ölçümlerde elde edilen değerler;

KULLANILABİLİRLİK = %85,
PERFORMANS = %90,
KALİTE = %97
OEE = % 74 olsun.

Sonraki ölçüm değerleri;

KULLANILABİLİRLİK = %95,
PERFORMANS = %99,
KALİTE = %88
OEE = % 82 elde edildiği varsayılsın.

Böyle bir durumda yorumlayan, üretim sisteminin şimdi öncekinden daha iyi olduğunu düşünebilir. Ama değerlerdeki değişimler tek, tek ele alınmalıdır. KULLANILABİLİRLİK teki artışa karşılık PERFORMANS veya KALİTEDE yaşanan düşüşler dikkat edilmesi gereken değerlerdir. Kalitede (Q) yaşanan ciddi düşüş, kalite iyileştirme için gereken maliyeti arttıracaktır. TPM ve OEE göstergelerinin ana amaçlarından biri de Six Big Losses (Altı Büyük Kayıp) diye adlandırılan üretimdeki verimlilik kayıplarının azaltılması ve/veya ortadan kaldırılmasıdır. Aşağıda bu kayıplar tablo halinde gösterilmiştir

Altı Büyük Kayıp	OEE Kayıp Kategorisi	Örnek
Arızalar	Duruş Kayıpları	Plansız Bakım, Genel Arızalar, Ekipman Arızası
Hazırlık ve Düzeltmeler	Duruş Kayıpları	Hazırlık, Değişimler, Malzeme Eksikliği, Operatör Eksikliği, ısınma Süresi
Küçük Duruşlar	Hız Kaybı	Ürün Akış Tıkanması, Bileşen Yoğunluğu, Yanlış Beslemeler, Temizlik / Kontrol
Hız Azalmaları	Hız Kaybı	Ekipman Yıpranması, Operatör Verimsizliği, Düzensiz Çalışma, Fabrikasyon Hızının Altında Olmak
Başlangıç Iskartaları	Kalite Kaybı	Fire, Protesto Hasar, Hatalı Montaj
Iskartalı Ürünler	Kalite Kaybı	Fire, Protesto Hasar, Hatalı Montaj

SMARTPLN AKILLI FABRİKA OEE HESAPLANMASI

OEE= KULLANILABİLİRLİK x PERFORMANS x KALİTE

KULLANILABİLİRLİK(Availability) = Gerçekleşen Toplam Üretim Süresi / Planlanan Üretim Süresi

PERFORMANS(Performance) = Toplam Üretilen Miktar / Üretilmesi Gereken Toplam Miktar

KALİTE (Quality) = Üretilen Sağlam Parça Sayısı / Üretilen Toplam Parça Sayısı